Xy-pt-⊘15camg 15 мм обжима

Как избежать остаточного запаха во время производственного процесса 15 -миллиметровый насос насос с насосом для насоса с насосом ?

В качестве основного компонента портативных парфюмерных бутылок проблема остаточного запаха 15 -миллиметрового насоса для насоса для насоса обжима насоса напрямую влияет на качество продукта и пользовательский опыт. Запахи могут исходить от остатков материала, загрязнения химического реагента или дефектов процесса в производственном процессе, которых следует эффективно избегать с помощью полного контроля процесса.

1. Выбор сырья и предварительная обработка: заблокировать источник запаха из источника

Чистота сырья является основой для предотвращения запаха. Для основных компонентов 15 -миллиметрового сопла обжима, таких как корпус алюминиевого насоса, пластиковые снимки и уплотнения, материалы, которые соответствуют стандартам пищевого класса или косметического уровня, должны быть строго скринины. Алюминиевые детали штамповки должны использовать алюминий с высокой чистотой, чтобы избежать примесей, высвобождающих запах при последующей обработке; Сырье для литья под давлением должно предпочтительно выбирать Медицинский СПП или PE, которые были дегрессированы, чтобы гарантировать, что сама смола не содержит летучие органические соединения (ЛОС).
Обнаружение запаха требуется до того, как сырье будет помещено в хранение. Через анализ обонятельной оценки и газовой хроматографической спектрометрии (GC-MS) контролируется риск запаха самого материала. Для алюминиевых материалов можно заранее провести щелочную очистку, чтобы удалить поверхностный оксидный слой и пятна масла; Пластиковые частицы необходимо сушить при 80-120 ℃ в течение 4-6 часов до литья под давлением, чтобы полностью удалить влагу и остаточные летучие вещества мономера, чтобы избежать запаха во время высокотемпературного инъекционного литья.

2. Точный контроль производственных ссылок: устранение запаха процесса

Алюминиевая штамповка и формирование
Выбор смазок имеет решающее значение во время алюминиевой штамповки. Смазочные материалы для пищевых продуктов без запаха должны использоваться, чтобы избежать остаточного запаха минерального масла традиционных промышленных смазок. После штамповки ультразвуковая очистка (температура воды 60-70 ℃, добавление нейтрального моющего средства) немедленно используется для удаления пятен на поверхностном масле, а затем промывается деионизированной водой в течение более 3 раз после очистки, чтобы убедиться, что нет остатков моющего средства. Очищенные алюминиевые детали необходимо сушить в чистой мастерской (температура ≤80 ℃), чтобы избежать примесей.

Процесс литья впрыска
Ствол машины для литья под давлением необходимо регулярно чистить. Перед каждым изменением сырья его следует промывать специальными чистящими материалами для 3-5 циклов, чтобы удалить остаточные старые материалы и коксовые продукты. Температура формы должна контролироваться в разумном диапазоне (например, температура формы для материала PP 50-60 ℃), чтобы избежать разложения сырья и генерации запаха из-за локального перегрева. Пластиковые детали после литья под давлением должны быть перенесены в свободную от пыль область сразу после охлаждения и завершения, чтобы избежать контакта с источниками запаха, такими как масляный дым и пыль в среде мастерской.

Процесс обработки поверхности
При окислении алюминиевых материалов используйте экологически чистую анодирующую жидкость и избегайте использования добавок, содержащих тяжелые металлы или летучие компоненты. Обработка герметизации после окисления необходимо использовать метод кипения деионизированной воды (температура 95-100 ℃, время 20-30 минут), чтобы гарантировать, что поры оксидной пленки полностью закрыты и предотвращают освобождение остаточного электролита. Для деталей, которые необходимо выложить, степень вакуума должна быть гарантированно будет ≥1 × 10⁻³PA во время процесса вакуумного покрытия, чтобы избежать смешивания газов примесей в пленку. После покрытия его необходимо охладить до комнатной температуры в вакуумной среде, прежде чем быть вывезенным, чтобы уменьшить прикрепление загрязняющих веществ.

Автоматизированный процесс сборки
Семинар сборки необходимо поддерживать постоянную температуру (20-25 ℃) и постоянную влажность (40%-60%), и использовать высокоэффективный воздушный фильтр (HEPA) для очистки воздуха, чтобы избежать вторжения запахов окружающей среды. Смазочные материалы и клей, используемые для сборки, должны быть пищевыми продуктами без запаха, и это количество необходимо строго контролировать. Избыточные клей должны быть вытерты, без пыли тканью, окунутой в изопропиловом спирте (пищевой класс). После сборки уплотнение пряжки испытывают автоматическим оборудованием (например, тестирование давления воздуха, давление 0,2-0,3 МПа, обслуживание давления в течение 30 секунд), чтобы гарантировать, что в зазоре нет остаточного запаха.

3. Система очистки и тестирования: убедитесь, что у конечного продукта нет запаха

Многостадовый процесс очистки
После того, как продукт собирается, он должен пройти три уровня очистки: первым уровнем является ультразвуковая очистка деионизированной водой (частота 40 кГц, время 5 минут) для удаления поверхностной пыли; Второй уровень замачивается в 75% пищевого алкоголя в течение 3 минут, чтобы убить микроорганизмы и растворить органические остатки; Третий уровень промывается ультрапирной водой, а затем сушат горячим воздухом в чистой области класса 100 (температура 50-60 ℃, скорость ветра 1-2 м/с), чтобы избежать вторичного загрязнения.
Стандарты и методы обнаружения запаха
Установить механизм двойного обнаружения: сенсорное тестирование выполняется 3-5 подготовленными профессионалами для проведения обонятельной оценки продукта в безвозмездной среде (в 10-15 см от продукта, понюхивая время ≤3 секунды), чтобы определить, существует ли запах; Тестирование приборов выполняется хроматографией головного пространства-газа (HS-GC) для анализа летучих компонентов, требуя, чтобы общее содержание VOCS было ≤0,1 мг/м³. Продукты, которые проваливаются, тест должен быть возвращен в процесс очистки для переработки до тех пор, пока они не соответствуют стандартам.

4. Следует полная цепочка: непрерывно оптимизировать управление запахом

Во время производственного процесса необходимо записывать параметры каждой ссылки (например, время очистки, температура, результаты испытаний и т. Д.) И установить прослеживаемый файл качества. Регулярно поддерживайте оборудование, такое как очистка ультразвукового резервуара и замена элемента фильтра, чтобы убедиться, что в самом оборудовании нет остатка запаха. В то же время, через FMEA (анализ режима отказа и эффект), выявляйте потенциальные точки риска запаха, такие как остаточное сырье в зазоре плесени, старение чистящей жидкости и т. Д., И заранее сформулируйте профилактические меры.
При производстве сопла 15 -миллиметрового серии Zhangjiagang Xinye Chemical Sprayer Co., Ltd опирается на преимущества полной промышленной цепи для достижения полного управления процессом от разработки плесени до автоматизированной сборки. Его независимая мастерская плесени может обеспечить точность плесени и уменьшить мертвые уголки остатков сырья; Расширенное автоматизированное оборудование для очистки и тестирования в сочетании с требованиями системы качества ISO9001-2008 обеспечивает надежную гарантию для контроля запаха, так что продукт всегда может поддерживать чистое и без запаха при выполнении эффективного производства.
Благодаря строгому выбору сырья, точного контроля производственных процессов, многомерного тестирования на чистку и прослеживаемости с полной цепью, 15-миллиметровой парфюмерный насос с тонким насосом для насоса с тонкой насосом может эффективно избежать остаточного запаха, предоставляя пользователям чистый и безопасный опыт использования, в то время как закладывая прочную основу для модернизации качественной упаковки Perfum.