XY-PT-⊘15JDGB 15 мм обжимной распылитель с насосом для мелкого распыления духов высокого типа

Как избежать утечек при производстве Насос для парфюмерного тумана, 15 мм, высокая насадка ?

В процессе производства высокого сопла для насоса парфюмерного тумана диаметром 15 мм необходимо систематически контролировать предотвращение проблем с утечками с помощью нескольких звеньев, таких как выбор материала, структурное проектирование, контроль производственного процесса, проверка качества и т. д., чтобы гарантировать, что каждое звено может точно соответствовать требованиям к уплотнению продукта. Ниже приводится объяснение конкретных размеров:

1. Выбор материала: создайте прочную герметизирующую основу.

Адаптивность материала является основным условием предотвращения утечек. Одновременно необходимо учитывать герметичность, коррозионную стойкость и совместимость материала с парфюмерными ингредиентами.
Материалы компонентов уплотнения сердечника: Для ключевых уплотнений, таких как уплотнительные кольца и диски клапанов в головке насоса, следует выбирать эластичные материалы, устойчивые к коррозии под воздействием парфюмерных ингредиентов (таких как спирт, ароматизаторы и т. д.), например пищевой силикон или нитриловый каучук. Этот тип материала обладает превосходной способностью к эластичному восстановлению и может сохранять хорошую герметизацию при длительном давлении, чтобы избежать утечек в зазорах, вызванных старением или набуханием материала. При этом необходимо точно измерить твердость материала. Слишком твердая поверхность приведет к неплотному прилеганию уплотняющей поверхности, а слишком мягкая может деформироваться во время сборки или использования, влияя на эффект уплотнения.
Основной конструкционный материал: если корпус головки насоса, поршень и другие детали конструкции изготовлены из пластика, следует выбирать высокопрочные и стабильные по размерам инженерные пластмассы (такие как ПОМ или ПП), чтобы избежать структурных зазоров после формования из-за чрезмерной усадки материала; Если задействованы металлические детали (например, металлический соединитель 15-миллиметровой обжимной головки насоса), необходимо убедиться, что процесс обработки поверхности (например, гальваническое покрытие) может эффективно изолировать эрозию парфюмерных ингредиентов и предотвратить нарушение герметичности, вызванное коррозией металла.
Компания Zhangjiagang XinYe Chemical Sprayer Co., Ltd уделяет внимание строгому выбору материалов при производстве насадок для парфюмерных флаконов. В сочетании с техническим опытом в области обработки поверхности оксида алюминия и другими связями он может обеспечить надежную поддержку при выборе материала головок насоса диаметром 15 мм и снизить риск утечек, вызванных проблемами с материалом у источника.

2. Структурная конструкция: оптимизация формы уплотнения.

При проектировании обжимной головки насоса диаметром 15 мм необходимо сосредоточиться на основной цели: «плотная уплотняющая поверхность и равномерное распределение давления», а также на оптимизации следующих ключевых частей:
Структура соединения между застежкой и корпусом бутылки: эффективность герметизации конструкции защелки зависит от точности соответствия между защелкой и корпусом бутылки и горлышком бутылки. Необходимо смоделировать напряженное состояние пряжки посредством 3D-моделирования, чтобы гарантировать, что пряжка может создавать равномерное радиальное давление на горлышко бутылки после коробления, и избегать зазоров, вызванных недостаточным местным давлением. В то же время количество зубцов и угол наклона пряжки должны соответствовать корпусу бутылки диаметром 15 мм, а глубина продольного изгиба должна быть проверена многократными испытаниями, чтобы гарантировать прочность соединения и возможность усиления герметизирующего эффекта за счет соответствующей посадки с натягом.
Структура системы клапанов внутри корпуса насоса: односторонний клапан в головке насоса (например, всасывающий клапан и нагнетательный клапан) является ключом к предотвращению обратного потока и утечки жидкости. Контактная поверхность между диском клапана и седлом клапана должна быть выполнена в виде гладкой плоскости или дугообразной поверхности, чтобы обеспечить полную посадку под давлением; коэффициент упругости диска клапана должен соответствовать рабочему давлению головки насоса, что может обеспечить плавное открытие во время нормального распыления и быстрое закрытие при прекращении распыления, избегая капель, вызванных задержкой закрытия. Кроме того, зазор между поршнем и цилиндром насоса должен контролироваться на микронном уровне, а возможность просачивания жидкости из зазора может быть уменьшена за счет точного расчета допусков (например, при использовании точности согласования H7/g6).
Герметизация перехода канала распыления: Канал распыления от корпуса насоса к соплу не должен иметь конструкций, склонных к турбулентности и скоплению жидкости, таких как прямые и острые углы. Следует использовать конструкцию с плавным переходом дуги, чтобы снизить риск появления остатков жидкости и утечек в канале. В то же время к соединению между соплом и корпусом насоса можно добавить канавку для уплотнительного кольца, чтобы еще больше улучшить уплотнение за счет установки уплотнительного кольца. Размер канавки должен точно соответствовать диаметру уплотнительного кольца, чтобы предотвратить деформацию уплотнительного кольца из-за чрезмерной затяжки или выпадения из-за чрезмерного ослабления.

3. Контроль производственного процесса: обеспечение точности изготовления

Стабильность процесса во время производственного процесса напрямую влияет на характеристики уплотнения головки насоса, поэтому для каждого звена обработки необходимо осуществлять строгий контроль параметров:
Процесс литья под давлением: для пластиковых частей головки насоса (таких как корпус насоса и поршень) необходимо точно контролировать температуру, давление, время выдержки и другие параметры в процессе литья под давлением. Чрезмерная температура приведет к деградации материала и повлияет на стабильность размеров; недостаточное давление может привести к неполному заполнению продукта, появлению усадочных отверстий или пузырей, а также к нарушению плоскостности уплотняющей поверхности. Благодаря использованию современного оборудования для литья под давлением и систем мониторинга в режиме реального времени допуск на размер каждого компонента можно контролировать в пределах расчетного диапазона (например, погрешность плоскостности поверхности уплотнения ключа не превышает 0,02 мм), что закладывает основу для герметизации последующей сборки.
Обработка и обработка поверхности металлических деталей: если головка насоса диаметром 15 мм содержит алюминиевые детали (например, корпус сопла), процесс штамповки алюминия должен обеспечить точность размеров деталей, чтобы избежать структурных смещений, вызванных деформацией штамповки; В процессе обработки поверхности оксида алюминия необходимо контролировать толщину и однородность оксидной пленки, что не только повышает коррозионную стойкость деталей, но также гарантирует, что сопрягаемая поверхность с другими деталями будет гладкой и плоской, а также уменьшает зазор, вызванный чрезмерной шероховатостью поверхности.
Автоматизированный процесс сборки: в процессе сборки положение установки и степень сжатия уплотнительного кольца являются ключевыми факторами, влияющими на эффект уплотнения. Использование автоматизированного сборочного оборудования позволяет избежать ошибок при ручной работе, гарантировать, что уплотнительное кольцо точно вставлено в канавку, а величина сжатия контролируется в пределах расчетного значения (обычно 15-25% диаметра уплотнительного кольца), чтобы уплотнение не ослабло из-за недостаточного сжатия, а уплотнительное кольцо не было постоянно деформировано из-за чрезмерного сжатия. В то же время необходимо избегать ударов и царапин на компонентах в процессе сборки, особенно повреждений уплотняемой поверхности, которые могут непосредственно привести к утечке.

4. Проверка качества: выявление дефектов на протяжении всего процесса.

Создание системы контроля качества, охватывающей весь производственный процесс, может своевременно обнаружить потенциальные опасности утечек и предотвратить попадание на рынок некачественной продукции:
Входной контроль деталей: проверка точности размеров (например, с использованием трехкоординатного измерительного прибора) и выборочная проверка характеристик материала (например, испытание на погружение в парфюмерную жидкость) приобретенных или самодельных уплотнительных колец, пластиковых деталей, металлических деталей и т. д., чтобы убедиться, что детали соответствуют проектным требованиям и предотвратить утечку, вызванную дефектами сырья.
Испытание герметичности при сборке: На ключевых узлах автоматизированной сборочной линии организовать станции контроля для проведения опрессовок полуфабрикатов головок насосов. Например, закачать в головку насоса газ под определенным давлением (имитируя состояние после наполнения парфюмерией), погрузить его в воду, чтобы наблюдать за образованием пузырьков, или контролировать скорость падения давления с помощью датчика давления. Если падение давления превышает установленный порог, определяется, что уплотнение некачественное, и необходимо немедленно выяснить причину.
Отбор проб готовой продукции и испытания на срок службы. Отбор проб готовой продукции проводится на готовой продукции, включая испытания распылением, имитирующие реальные сценарии использования (например, проверка на утечки после непрерывного нажатия в течение 1000 раз), испытания на старение в условиях высокой температуры и высокой влажности (проверка герметичности после помещения в среду с температурой 40°C и влажностью 90 % в течение 72 часов) и т. д., чтобы гарантировать, что продукт может сохранять хорошие характеристики уплотнения в различных условиях использования.